什么是精益生产?

精益制造是一种哲学，建立在通过在整个组织中全面消除浪费和低效率来持续改进和可持续发展的战略方法上。

精益制造不仅仅是遵循一套规则——相反，它是一种哲学方法，需要改变组织中普遍存在的思维模式，转向学习、创新和敏捷。这一哲学的一套重要理念是丰田生产系统(TPS)，这是一套影响当今许多精益组织的指导原则。在精益组织中，你可能会看到的一些概念是:可测量的一切，kpi，数据的可视化;价值流映射;以及以需求为基础的“拉动”制造方法。

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• 精益生产简史
• 精益生产的五项原则
• 8精益生产的浪费
• 精益生产的好处
• 精益制造工具和技术

精益生产简史

精益制造的发展可以追溯到历史，甚至在TPS诞生之前。虽然人类自然希望改进系统以提高效率，但Frederick Taylor写了早期的账目和精益生产(尽管还不知道这个名字)，发布科学管理原则在1911年。亨利•福特丰田章男通常被认为是精益的真正起点，甚至影响了丰田的原则，因为他对浪费的厌恶导致他无情地削减了汽车制造业务的低效率。

通过研究这些早期文件中的方法，大野太一开始开发了享誉世界的丰田制造工艺，并随之开发了TPS。约翰•克拉菲克(John Krafcik)是麻省理工学院(MIT)校友，目前在现代汽车(Hyundai)工作。他是制造业“精益”一词的官方创始人。他在上世纪80年代末发表的一篇文章中提出了“精益”一词，概述了遵循这些原则的工厂如何在生产率和质量方面表现得更好，并阐述了企业如何在实施“精益”理念的同时降低风险。

精益生产的五项原则

1. 排序整理物品，把需要的和经常使用的与从不使用或很少使用的分开。(这里有时会实施红色标签系统。)
2. 伸直每件物品都应该有一个存放处，工人们可以去取回物品，也可以在完成后归还。工具和其他物品应该随时准备好，易于使用，由于标识清晰、简单，员工可以很容易地找到它们。(影子板是这里常用的工具。)
3. 发光:除了第一个S和第二个S里的整理外，还有定期的清洁，这样其他的精益标准就能得到维护，这样在几英寸的灰尘和污垢下就不会遗漏任何缺陷。此步骤还包括预防性和预测性维护。
4. 标准化:为任务执行标准流程。这可以是回顾和评估5S策略的标准方法，可以是打卡上下班的方法，也可以是执行业务中任何其他功能的特定方法。标准操作程序是标准化的一种方法。
5. 维持:通过定期审查和重新评估，确保5S战略的可持续性，并继续维护当前战略中的承诺，以实现缓慢、稳定、持续的改进，这是5S、精益和改善的基础。
6. 安全:一些标准将安全作为额外的S，创建了6S策略，因为安全可以严重影响前五个策略，并导致自身的低效率。

8精益生产的浪费

消除制造过程中的浪费——无论是时间、材料还是劳动力——都是精益制造战略中的一项高优先级和基本任务。有八种标准化的、明确的浪费形式，制造商可以通过检查来全面了解组织在哪些方面因效率低下而损失了利润。

1. 缺陷当某些东西不能正常工作时，就会有浪费，就会有利润损失。质量差或不一致的产品，糟糕的机器维修，库存水平不准确，甚至缺乏文件都可以被视为缺陷。
2. 多余的处理:这种情况发生在流程进展太慢或太繁琐而没有效率时，也就是说，它们是进步的障碍而不是必要的。这包括缓慢的审批流程、过多的报告、重复的数据等。
3. 生产过剩过多的产品和不足的需求会立即导致浪费。如果客户需求不明确或预测数据不准确，以及其他一系列问题，那么生产过剩会导致时间、材料和劳动力的浪费。
4. 等待花时间等待是有原因的。员工可能不得不等待的原因有很多，包括计划外停机、闲置设备、糟糕的流程沟通以及较长的设置时间。
5. 库存安全库存是许多制造商在这种形式的浪费中遇到麻烦的一个地方。不准确的预测、生产过剩或制造和采购之间沟通不畅都可能导致库存浪费。
6. 运输:如果你需要获得的所有东西之间都有巨大的间隔，那么与优化空间以使逻辑相关的物品靠得更近相比，这是一种浪费。由于糟糕的工厂布局造成的运输浪费可能是等待等其他浪费的催化剂。
7. 运动:如果它在真的不需要的时候被移动了，那就是浪费。这里的“It”可以指数据、原材料、人——任何东西。弯腰、蹲下和伸手都是浪费的动作，就像竖井作业和糟糕的生产计划一样。
8. 不可利用人才如果员工没有得到充分的培训和激励，就会产生浪费。由于糟糕的管理或沟通，以及未能让员工参与设计和开发任务，员工的才能可能未得到充分利用

精益生产的好处

精益生产之所以如此受欢迎是有原因的——它是有效的。更具体地说，它可以减少库存开销，减少加班时间，推迟资本投资，提高吞吐量，并将交货时间平均缩短99%。精益生产还会改善客户服务，提高质量，更大的创新，改善库存周转，并明显提高生产率和人均附加值。这提供了巨大的经济利益，并支持公司快速扩大业务规模。精益战略还能提高敏捷性和竞争力。

精益的好处:

• 改善库存周转
• 改善客户服务
• 减少浪费
• 提高员工满意度
• 提高了生产率
• 缩短交货时间
• 改进质量
• 创新
• 增加利润

精益制造工具和技术

为了实现这些广泛的好处，有一些工具和技术供组织学习和有效地实施，以及精益制造软件实现这些方法。有像上面提到的那些物理工具，如红色标签和阴影板。还有一些系统、工具和技术用于精益生产，它们在哲学上更有联系，例如:

准时制或顺序制

这种方法可以促进在正确的时间生产正确的数量——正好和客户想要的数量一样多。这减少了库存浪费。

玄叶光一郎

这意味着价值产生的真实的物理工作空间，比如工厂车间。管理人员可以定期到现场对流程及其相关问题进行近距离了解，这在精益制造中被称为“Gemba walk”。

价值流映射

这是精益制造的一个非常重要的工具，它指的是一种可视化的表示，就像流程图一样，是业务中每一件增加价值的事情。使用这种方法，浪费和低效率变得更加明显。

改善

这是支撑精益制造的持续改进的哲学。了解更多改善在制造业的好处．

瓶颈

在这些地方，效率低下使生产率比价值流中围绕它们的其他项目慢得多。减少这方面的低效率将产生重大影响，因为在这一过程不再是限制因素之后，制造业的其他方面已经可以支持增长。它是“阻碍你前进的东西”。

看板

这是一个计划系统，它将任务分为待办事项、正在做的事情和已经完成的事情，这样制造商就可以在正确的时间集中精力并管理相关的事情。库存减少是看板系统的诸多好处之一。

连续流

这意味着在几乎没有浪费或停机时间的情况下，始终保持生产运行。持续流程依赖于制造商检查、评估和改进其产品和流程的能力。

有了这些工具，并通过系统性的、哲学上的改变，在新范式下开放地运作，制造商可以创建优化的设施和流程，消除浪费，并通过精益制造来加速他们的进步和增长潜力。

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