上次更新2019年6月。
在20世纪后几十年来，创建新的精益生产方法设定了流程改进标准，并为精益制造运动创造了框架。通过增加价值并减少执行任务所需的工作量，许多公司经历了一种转变，使他们能够显着提高其行业内的竞争力。
什么是精益制造中的浪费?
精益方法论的一个核心原则是在操作中消除废物。在任何行业中，对盈利能力消耗最大的是浪费。精益浪费可以以时间、材料和劳动力的形式出现。但它也可能与技能组合的利用以及糟糕的计划有关。在精益制造中，浪费是指任何花费或努力，但没有将原材料转化为客户愿意支付的产品。通过优化工艺步骤和消除浪费，只有真正的价值增加在每个生产阶段。
如今，精益制造模式得到了认可8种垃圾在一个操作中;七个最初设想的时候丰田生产系统是第一次构思出来的，当西方世界采用精益方法论时，第8种方法又增加了。8种浪费中有7种是以生产过程为导向的，而第8种浪费直接关系到管理人员的利用能力。
缺陷影响时间、金钱、资源和客户满意度。制造环境中的缺陷的例子包括缺乏适当的文件或标准，库存的巨大差异，糟糕的设计和相关的设计文件变更，以及整个过程工作流中缺乏适当的质量控制。
形式化的文件控制和设计变更文件，在所有生产阶段的彻底和文档化的质量方法，以及经过审核以确保适当遵守BOM的检查表，是控制缺陷浪费的有效方法。而标准化工作在每个生产单元或生产线上的点也将有助于减少这种类型的浪费。
具体的缺点原因包括：
过多的处理是设计糟糕的流程的标志。这可能与管理或行政问题有关，如缺乏沟通、数据重复、职权领域重叠和人为错误。它也可能是设备设计的结果，不适当的工作岗位工装或设施布局。
过程映射是一个精益浪费消除工具，帮助定义一个优化的工作流，可以消除过度处理。作为精益生产的关键方法，过程映射并不局限于生产任务的执行。它还包括报告、签字和文件控制。
的例子过量处理包括:
当在下游过程中需要组件之前生产组件时，发生过量生产。这有几种负面影响。它在生产流程中创造了“毛虫”效果，并导致多余的效果产生，这导致分期，因此需要额外的时间所需的劳动力。它可以隐藏缺陷如果进程平衡以允许早期使用WIP部件的使用，则可能已经捕获了较少的废料，以允许WIP组件的缩写将及时揭示缺陷以纠正问题。
精益制造系统利用多种工具来打击过量生产。Takt时间用于平衡细胞或部门之间的生产率。测量和过程映射的作业导致缩小的设置时间允许有效的小批量流。在许多行业中，卡班板等“拉动”系统可用于帮助控制或消除WIP。
常见原因生产过剩包括:
等待可能包括人员、材料设备（之前的运行未完成）或闲置设备（机械停机或过度转换时间）。一家公司的所有等待成本，包括直接人工成本和额外的管理费用，包括加班费、催交费和零件费。如果等待引发一连串的“追赶”活动，导致标准工作得不到遵循或走捷径，那么等待也可能以缺陷的形式引发额外的浪费。
在许多方面，等待与过量生产相反。但是，它可以被减轻或消除许多相同的补救措施。等待往往是结果糟糕的过程设计并且可以通过适当测量的TAGT时间和建立标准工作来解决。
常见原因等待包括:
存货被认为是一种浪费的形式，因为相关的持有成本。原材料、在制品和成品都是如此。过度采购或预测和计划不周会导致库存浪费。它也可能标志着制造和采购/调度之间的中断或设计不良的过程联系。精益制造不只是关注工厂，还需要流程优化和支持功能之间的沟通。
采购，调度和预测可以具有标准化工作的标准化工作，以定义的最小值和最大值和最大订单点映射到过程流程和TAGT时间。仅在需要时购买原材料减少效果和消除或缩小“安全股票”的定义将减少这种类型的废物。
常见原因库存浪费包括:
植物设计不佳会导致运输浪费。它还可以触发其他废物，如等待或运动，并影响更高的燃料和能源成本，以及升降机的形式更高的燃料和能源成本以及更高的开销劳动以及在设备上添加磨损和撕裂。它也可能是由设计不良的过程或过程，这些过程或未按要求经常更改或更新。
价值流程图部分或全部改变工厂布局可以减少运输浪费。这是生产流程所有方面的完整文档，而不仅仅是特定生产流程的映射。这导致了减少或消除运输浪费的变化。
常见类型运输浪费：
运动要花钱的。这不仅包括原材料而且还有人和设备。它还可以包括多余的物理运动，例如达到，提升和弯曲。所有不必要的运动都会导致非增值时间并提高成本。
同样，参照精益制造的核心方法论，过程图应该包括设施布局和优化的工作场所设计，包括空间内运动距离的分析，以及空间内零件、供应品和工具的位置。在开发出有效的过程图后，可以通过良好设计和文档化的标准工作来获得对空间的适当利用。
常见的运动浪费例子包括：
第八次浪费是不是制造工艺的唯一精益制造废物。当制造环境中的管理未能确保所有这些制造时，发生这种类型的制造废物正在利用潜在的员工人才。此废物已添加以允许组织将员工的发展纳入贫生态系统。作为浪费，可能导致员工分配错误的任务或任务，他们从未妥善培训。它也可能是通信管理不良的结果。
通过让员工参与进来并采纳他们的想法，提供培训和成长机会，并让他们参与流程改进的创建，以反映他们所经历的现实情况和他们所拥有的技能，整体运营效率得到了提高。消除这种类型的浪费可以改善所有其他方面。
的例子非利用人才：
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