更新时间：2020年10月9日
改善这是一个中日词汇，意思是“向更好的方向改变”，精益制造商通常将其称为“持续改进”的实践。改善是20世纪60年代和70年代许多日本制造商打磨和完善的一种制造方法，最终导致了日本汽车制造商在全球的崛起和他们的质量声誉。丰田的制造方法是Kaizen在行动的主要例子。为什么兴趣的兴趣精益厂商？“精益制造”这句话定义了一种侧重于消除废物的制造方法以及还改善和关注质量。
下面，我们将完全概述您的机器商店如何实现Kaizen。首先，让我们讨论一会儿为什么你甚至应该打扰Kaizen。一些大型美国制造商在实施知名度方面陷入困境。最着名的，通用电机打开nummi.是与丰田合作的汽车制造厂弗里蒙特，加利福尼亚州。尽管质量过夜变化 - 每次测量 - 通用汽车都无法或不愿意快速改变其整个制造供应链，以采用在Nummi的经验教训。
许多制造业和行业专家指出，通用汽车(General Motors)缺乏普及是最终导致该公司创纪录破产的主要原因之一。最近，很受欢迎的《美国生活》电台节目专门介绍了整个节目到Nummi体验非常值得倾听任何对Kaizen和精益制造感兴趣的人。
大多数制造商和机器店主都倾向于通过盛宴或饥荒来操作他们的业务。要么他们在工作中溺水，无法找到足够的好处。或者没有工作，工作人员已经下岗。当工作溢出时，很难将宝贵的时间和资源投入到kaizen - 实际上，减慢你的流程，以便在微细的细节中检查每个制造步骤以寻找额外的节省时间和成本。然而，我们认为，KAIZEN严格和不断应用于您的中小型机器店，实际上可以将您的业务从盛宴或饥荒归咎于。实施Kaizen可以提高您的效率，并允许您的商店制造更多的产品或零件。而且，如果您可以基准制造质量和效率，您有更大的赢取供应合同的机会。
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精益制造商可以以两种方式实施凯诚：每日Kaizen.和改善活动。
每日改善包含改善的核心概念-持续改进。被授权和鼓励持续改进过程的工人和经理每天都在实践改善。他们时刻保持警惕，不断质疑工作流程和生产过程。今天的一个小改变能加快或改善生产吗?一旦改变被实施，会有连锁反应吗?额外的改变能带来一小部分的改善吗——甚至少于1%?如果我们对我们的工作流程做这个更改，它会改善整个生产过程吗?
随着时间的推移，如果一个机械车间实行每日改善，车间工作流程的每个方面都会受到质疑、分析和研究。这些小的、微小的改变和改进(每日改善)在每天的基础上寻找和实施导致高效和精益生产。通过提供一个可视化的仪表盘，显示中小型机械车间的机器的历史性能，MachinImetrics.是一个工具，很适合每日改善和改善事件。除了机器操作员和经理直观地知道他们的机器的性能，MachineMetrics提供易于理解的可视化图表和图形映射效率和工作流程的整个机械车间和每个单独的机器。
利用Kaizen使用每日Kaizen的大多数中小型制造商进行持续改进。但是，Kaizen活动也可用于解决持久的制造或工作流问题。Kaizen活动与流行的活动类似哈帕萨顿许多数字初创公司组织。一群经理和工人组织在机器车间的制造过程中研究了已知的问题，然后集思广益潜在的解决方案。Kaizen活动通常遵循类似的格式：
虽然日常知识的改进可能导致机器商店的质量和效率的远程改善，但凯恩的活动也很有用。一支球队通常可以在日常知识产权流程中展示可能错过的创新改进。
以下是着杉哲学的5个关键创始元素。为了成功实施Kaizen，需要每个元素：
五星的开花应力结构，秩序，清洁，标准化和过程的维持。
第一个S Seiri具有去除工作场所内的任何不必要或未缺陷的物体的目标。它强调了员工的工作空间，这些工作空间被删除了任何分心。
从Seiri，Seite意味着“按顺序设置”的完美过渡。在此阶段，您的团队组织所有对象，以便它们处于正确的行动状态。到目前为止，所有不必要的物体都消失了，所有您需要的工具都在正确的位置。
Seiso敦促制造商维持一个干净的车间。在这个阶段，工作空间不仅应该摆脱杂乱，而且还应该妥善组织和妥善清洁。
标准化只是意味着发现的严格定义的进程保持完整并遵循。这意味着必须将所有员工遵守所有员工的依据概述的规则和进程。
为实现成功的持续改进方法，制造商雾保留所有获取的知识以及最高效率的过程。这需要一个公平的纪律，但习惯将支付股息。
也许这里最重要的因素是，找到可以提高效率的领域自然会减少浪费。这种浪费可以采取多种形式，包括减少报废零件、减少停机时间和减少不必要的运动。
Kaizen-LED操作将以更可预测的方式生产产品，这意味着交付率将更高，导致客户之间的满意度（和忠诚）。
鉴于浪费的减少，操作自然会更高效率，在设备和员工之间具有更高的利用率。
改善的第一个要素是团队合作，对于所有员工采取改善方法是多么重要是不足为奇的。有了这样的计划，所有员工都公开地为持续改进做出贡献。
了解如何利用工业物联网将改善计划提升到一个新的水平，并推动更大的运营效率:
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