每个制造商都使用一些核心度量来管理他们的操作。像效率、生产力、能力、劳动力和设备利用率这样的度量几乎都是用来度量性能基准和评估过程的有效性的。
质量是一个同样关键的度量标准，必须是业务运行状况总体评估的一部分。因为像效率和生产力这样的度量并不一定意味着高质量，执行计划来改进这些其他度量必须伴随着质量程序来防止浪费和返工。
这就是为什么制造商通常使用OEE来衡量性能，因为它考虑到了生产质量。
让我们进一步了解在生产环境中质量的定义，以及如何在保持效率的同时提高生产质量。
制造质量是指生产的成品符合规格或标准。这意味着产品没有缺陷，满足客户对性能和寿命的期望。
制造质量是通过质量控制(QC)来实现的，使用记录在案的、可重复的、可测量的捕捉质量缺陷的过程。它还通过强大的质量管理体系和质量保证防止缺陷的(QA)协议。
一个报废零件的例子，由于一个立铣刀在加工过程中断裂。
提高制造业质量的方法有很多。从调整工艺，制定工作标准，密切监控零件和部署技术。问题的关键在于如何提高零件的质量，使其继续具有成本效益。
如果管理者制定的战略过于昂贵，它将大大降低业务的整体效率，因为利润空间将收缩。关键是准确定义质量，并建立策略以成本效益的方式解决它，同时确保最终结果导致客户满意。
这是一个棘手的平衡。这里有一些可以考虑的提高课程质量的策略。
什么是“好的”部分?
传统制造业依赖于操作员的技能和少数有经验的人的部落知识。今天，制造业在许多行业都需要严格的法规遵从标准。它还包括精密、精心设计的产品规范，适用于生产医疗、国防和航空航天制造部件的CNC加工等行业。
必须对质量进行定义，以便每个人都知道将使用什么测量方法以及接受什么术语。必须为操作人员、管理人员和质量检验人员设定质量期望。
质量管理体系(QMS)是为操作制定道路规则的正式程序。它将公司对质量的定义转化为规则和操作程序，以管理公司如何创造和交付产品。
每个公司都应该有经过审核的、文件化的质量程序和稳健的程序来维护和更新规范。这些必须是那些需要它们的人能够获得的，比如操作员和线路质量人员。当发现缺陷时，程序必须包含一个用于行动或改进的组成部分。
质量不仅仅是操作程序的检查和干预。机器操作、原料分期、装配和生产流程中的每一个增值过程都需要标准的操作程序。
记录正确的任务顺序、操作人员的动作、启动和部件拆卸，有助于确保每个人每次都以相同的方式做相同的工作。这种一致性消除了操作员与操作员、换班与换班以及机器与机器之间操作程序的差异。
标准工作应该有很好的文档记录，不断更新，并且所有需要它们的人都可以在一个地方以一种方便的方式获得最佳效率。
例如，你可以通过机器上的平板电脑向操作员发送指令。
您可以向车间的操作人员和技术人员提供的工作说明示例。(我法师源]
维护总是需要的，而且大部分都是由经验丰富、具有特定技能的专业人员完成的。但许多维护任务可以由操作员在需要时执行。运行机器的人可以执行清洁、润滑、启动检查和质量检查等任务。
操作人员通常会在导致缺陷的问题出现之前就知道机器的运行情况。正式的日常团队维护计划授权他们进行小的维护目标，以通过既定的程序防止缺陷。
利用机器状态监测，维修小组可以确保他们在准确的设备数据的指导下计划维修活动。这将支持预防性和预测性维护，而不是简单的基于日历的维护计划。
制造操作本质上是复杂的。传统上，将检查人员和在线操作人员的知识和培训分开是很常见的。更有知识和训练有素的生产线员工在识别和干预缺陷，缺陷计数越低．
新员工入职时应接受质量期望和绩效方面的培训。但是它也可能需要持续的持续的培训，以便防止缺陷的概念、期望和程序成为公司文化的一部分。
实施强有力的质量文化需要持续的培训和改进。今天有广泛的技术可以帮助制造商管理优质性能所必需的运动部件和系统。
该技术包括用于质量管理系统、预防性和预测性维护程序以及制造执行系统的软件。通过利用工业物联网还可以提高质量，连接的工厂资产可以被监控到主轴级别，缺陷检查被移到更靠近生产点的地方。
虽然上述实践将提高质量，但它们需要大量的思考、努力和维护。正如机器数据可以用来消除对诸如效率、生产力、容量和利用率等指标的手动跟踪和分析一样，它也可以用于提高质量。
机器数据平台可以帮助制造商监控、检查、拒绝和管理质量，同时集成QMS、MES、ERP和其他软件。这种连接可以通过以下方式提高质量，减少手动、容易出错的任务:
使用MachineMetrics等机器连接平台可以实现这些功能和更多功能。通过利用实时机器数据，操作人员和管理人员拥有防止缺陷或显著限制额外废料所需的可视性和信息。
和我们的团队约个时间了解我们的机器数据平台如何利用您的数据，提高您的质量。或者，使用按需服务的视频演示．
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