制造可以是混乱的，快节奏和复杂的工作，迫使制造商，不仅确定，而且解决了独特的挑战。这些问题可以减缓生产，制造瓶颈或停工时，他们至少希望。当这些问题出现时，许多人都对根本原因分析（RCA），以帮助实现解决方案。
这是我们在识别根本原因的深入指南中涵盖的内容。随意跳到特定部分：
根本原因分析(RCA)是一种特殊的过程，它认识到中断和问题可以追溯到特定的原因，并且纠正该原因的解决方案将沿着链向下响应，并导致改善的状态。RCA试图找出缺陷和问题的原因，而不是简单地处理症状或“灭火”。
根本原因分析被认为是一个关键的组成部分精益生产方法和6σ。它优化了钻取问题原因所需的时间，并提供了在制造过程中解决问题的结构。
根本原因分析的好处包括:
根本原因分析方法将与公司的公司不同，以及问题的问题。在特定OEM机器类型的机器特定问题上可能归零。它也可以用于瓶颈分析部门之间。或者，它可能被用来解决全厂范围的缺陷，在企业内部。
通常，根本原因分析中有六个步骤：
第一步是最关键的。所有团队成员都必须理解这个问题。必须客观地陈述。它需要澄清问题，以确定它确实是一个紧迫的问题或瓶颈。这是最广泛的阶段，是一个一般的问题陈述，如缺陷率、瓶颈或错过装运。
数据收集在根本原因分析中至关重要。在这里，团队成员试图列出尽可能多的因果因素。所有的事情都摆在桌面上，这个清单可以广泛而详细。如今，在根本原因分析中定位和利用数据变得更加容易，因为许多OEM设备制造商在他们的机器中嵌入了数据收集。还有一种情况是，工厂为那些本机不包含数据收集设备的机器部署了数据收集设备。
混淆症状和病因是很常见的。一些工具和方法可以帮助深入挖掘，将症状与原因分开。这种假设是，如果可以确定和纠正原因，症状将不复存在。在这里，数据收集也很重要，因为许多数据收集系统都具有确定问题类别的分析能力。
一旦确定了根本原因，就可以制定有效的解决方案。这可能包括培训、机械改造、楼层布局或更强大的数据收集和分析能力。通常，数据可以帮助制定纠正措施。在确定根本原因时，通过掌握实时数据和见解，管理者可以基于实际数据创建相关的、真实的解决方案。
一旦确定了根本原因，并且确定了纠正措施，团队必须实施解决方案。这意味着修改或替换旧的sop，创建新的工作流程，并审核结果。数据收集能力越深，分析对所选解决方案的影响就越大。甚至有可能为机器的自主或半自主动作编写程序，以帮助实现或监控解决方案的进展或影响其发展。
没有解决方案持续时间没有审计流程。此审计部件必须验证解决方案的有效性。当数据收集强大并经过实时分析时，这使得这更可访问。通过这样做，可以监控或调整解决方案的有效性以提高有效性。如果答案成功，根本原因可能会转移到公司内的其他流程和部门。
根本原因分析可以由团队手工进行。但当它与先进的数据收集和分析相结合时，它既加快了效果，也增强了效果。解决方案可以推广到遇到类似问题的其他工厂和其他部门，提高生产效率减少生产中的缺陷．
对于进行根本原因分析的公司，有许多工具和方法可供使用。以下是我们对这些策略的简要概述:
最直接的根本原因分析工具之一也是最有效的工具之一。简单地问五次“为什么”可以帮助深入了解原因。它迫使你进行更深入、更批判性的思考，直到你用尽所有的借口。实际上，这可能需要5个或更多或更少的时间，但是方法是，通过询问为什么，直到所有的解决方案都被采用，最终的答案就会被揭示出来。
鱼骨图，也被称为石川图，是一种可视化的因果图，有助于从所有相关因素中构建原因。这个问题被认为是鱼的“头”。在病因分类列表中，这些病因被归类为较小的骨骼。视觉方面帮助团队评估在抽象思维中可能不会出现的选项。
对于产品具有高的复杂性，其续性能是至关重要的，故障模式和效果分析（FMEA）是用于确定根本原因的一个选项。该方法着眼于可能发生故障的设计领域。在许多方面，它正在寻找的缺陷和故障的根本原因，防患于未然。它可以在确定过程失败用于组装或制造帮助。
对于在关键安全系统中的根本原因分析，工程缺陷会导致灾难性效应，故障树分析（FTA）是一种有效的根原因分析工具。它有助于了解系统故障可能会发生如何以及可能的故障。然后将此“不期望的状态”分配给树中的较低级别的失败事件，这有助于识别可能的故障并允许工程师设计以补偿或消除失败风险。
帕累托图是另一种可靠的可视化方法，它可以帮助团队理解根本原因分析中出现问题的频率。它直观地“排名”问题，帮助团队知道他们首先需要解决什么问题。当有许多不同的原因时，帕累托图也很有价值。
通过按照重要性的顺序列出它们，可以首先制定解决方案来消除最重要的缺陷。根本原因分析，通常是精益或六西格玛方法的一部分，然后可以重复处理图表上的以下几个层次，以持续改进过去的初始阶段。
帕累托图表可以很容易地指出造成80%问题的20%问题。
有人说，人生的一半是知道什么不能做。和五个为什么一样，是/不是分析很简单，但很强大。通过可视化地将问题划分为“是”和“不是”类别，根本原因分析团队可以创建一个列表，以帮助他们了解哪些条件会影响情况，哪些不会。它使团队保持正轨，防止他们列出或追查错误的原因。
找到任何问题的根本原因，需要一个专门的团队和努力。而更多的手动的努力，更多的时间才能够把工艺改造。但今天流程优化团队在战斗中有一个盟友，以确定根本原因。
数据收集快速成为当今制造环境中的标准。复杂的数据收集设备，软件和分析程序替换用于根原因分析的电子表格，手动创建的图表和基于人的输入系统。
有了平台，如MachineMetrics，公司现在能够利用实时，自动数据采集，以及先进的分析技术来呈现可用的，标准化的，而对于那些寻访根源问题情境数据。该数据直接从机器的装置的控制，该精度和无偏根源可以有效比手动过程来确定更快和更收集。
让我们来探讨的MachineMetrics如何能够被用来识别您车间的问题的原因的一些例子：
当前的换挡仪表板是实时监控生产进度的一个很好的解决方案。它提供了性能与目标的可见性，以便操作人员可以比较预期和实际性能。通过这种方式，您可以授权操作人员和管理人员动态地识别问题。
这是一个很好的短期和实时策略，可以在更深入的分析完成之前，以每天的方式解决问题。
有多个视图可用于当前班次仪表板，包括部件目标、OEE、利用率和停机时间。
我们的客户通常在整个车间安装监视器，以便所有利益相关者都有完全的所有适用机器的可见性。
一对认识停工原因中最有用的报告是帕累托停机时间，这将汇总所有记录的停机原因。
通过本报告，您可以轻松识别最令人震惊的停机时间原因。此外，您可以将数据分段为不同的换档，机器单元，甚至单个机器，以便更钻取的外观可能撒谎。此外，您可以看到未计划的停机时间与计划的停机时间发生在哪里。
常见的停机类别包括过多的工具转换，过度的工作转换，缺乏操作员和计划生计划的维护。使用MachinImetrics，您不仅可以准确地查看停机时间，而且您将能够确定您的问题的位置。
MachineMetrics Downtime Pareto可视化车间停机的最佳原因。
MachineMetrics生产报告中有很多指标。持续改进经理，车间监督员和工程师可以分析生产报告以更好地了解工厂的表现。在优化效率方面，您希望确保在报告中有几种生产效率和工作运行时间指标：
生产效率
可以在生产报表与机器生产效率的完成工作指标包括：
工作运行时
生产报告中与已完成作业的机器运行时间相关的度量包括:
生产报表充满了信息，正在完成如何有效部位和作业。
通过MachineMetrics，商店地板数据是实时收集的，并标准化以传播出框外（以及自定义）报告和可视化。将权力恢复到决策者的手中，具有准确的数据，该数据准确地解释了商店地板上发生的事情，提供了提高决策的可见性。
从今天开始发现低效之处并解决问题。今天与我们的团队预定一个演示，讨论MachineMetrics如何减少停机时间，增加容量，并推动您的组织的底线影响。
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