通过以下方式增加容量第一年150万美元

所面临的挑战

CPT使用手动数据跟踪系统，有一名员工专门收集使用数据。这种手动跟踪容易出现重大错误，而且很耗时，每天需要超过两个小时。

从数据收集点到准备好消费点之间通常有一整天的时间。这意味着这些数据不再具有可操作性;许多事件已经过去，已经没有任何办法可以防止或补救任何问题。

解决方案

CPT在36台车床上安装了MachineMetrics机器数据平台，并在整个车间的电视上显示MachineMetrics仪表板，以展示机器的实时性能。

每台机器上还安装了平板电脑，以便操作员分享停机时间和质量反馈。当一项工作落后于生产目标，屏幕上的瓷砖颜色发生变化时，就会向经理发送文本通知，要求他们立即采取行动。

这种连接、实时数据收集和分析使CPT能够即时了解车间的实际情况。转换是如此之快，以至于当可操作的见解可用时，团队仍在适应监控系统。

结果

对于CPT来说，了解停机时间和利用率是一个明显而直接的好处。随着MachineMetrics平台不断取得成果，CPT在部署的第一年就实现了巨大的改进。

MachineMetrics使CPT能够实时了解正在发生的事情，并立即对问题做出响应。这使得第一年的机器利用率提高了20%。随着利用率的增加，CPT发现了机器中的隐藏容量，每台机器平均增加了688个额外的运行小时。这些改进对美元的影响是显著的，增加的工作时间意味着每台机器每年增加41,280美元的账单。

在问题发生时识别和解决问题的能力也导致了质量度量的改进。CPT开始更加主动地关注质量，质量经理更加密切地参与到系统中。由于操作人员使用平板电脑界面实时分类拒绝，管理人员可以立即做出反应，省去了不符合要求的文书工作。

CPT在MachineMetrics上的初始投资在使用该软件后的11天内就获得了回报，该公司在第一年的机器监控中节省了150万美元。